反向齿轮器箱体零件加工PROC及相关夹具设计
反向齿轮器箱体零件加工PROC及相关夹具设计要完整的说明书和图纸请联系 设计题目：反向齿轮器箱体零件加工PROC 及相关夹具设计 第一部分：加工PROC设计 1 反向齿轮箱的用途 该反向齿轮箱用途十分普遍。常用于加速减速，就是常说的变速齿轮箱；改变传动方向，例如我们用两个扇形齿轮可以将力垂直传递到另一个转动轴；改变转动力矩，同等功率条件下，速度转的越快的齿轮，轴所受的力矩越小，反之越大；离合功能，我们大家可以通过分开两个原本啮合的齿轮，达到把发动机与负载分开的目的，比如刹车离合器等；分配动力，例如我们可以用一台发动机，通过齿轮箱...
及相关夹具设计 第一部分：加工工艺规程设计 1 反向齿轮箱的用途 该反向齿轮箱用途非常广泛。常用于加速减速，就是常说的变速齿轮箱；改变传动方向，例如我们用两个扇形齿轮可以将力垂直传递到另一个转动轴；改变转动力矩，同等功率条件下，速度转的越快的齿轮，轴所受的力矩越小，反之越大；离合功能，我们能够最终靠分开两个原本啮合的齿轮，达到把发动机与负载分开的目的，比如刹车离合器等；分配动力，例如我们大家可以用一台发动机，通过齿轮箱主轴带动多个从轴，从而实现一台发动机带动多个负载的功能。 二 反向齿轮箱的技术要求 按表1的形式将反向齿轮器的主要技术要求列于表1中。 表1 反向齿轮箱零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 mm 表面粗糙度Ra um 形位公差 mm 上盖接合面 200 1.6 0.05 后侧面 130 6.3 上盖接合面Φ12mm孔 12 6.3 Φ16mm沉头孔 16 6.3 吊耳上凸台面 6.3 左右端面 6.3 Φ47mm轴承孔 Φ47-0.008+0.018 1.6 ◎ Φ0.01 A-B Φ35mm轴承孔 Φ35-0.008+0.018 1.6 ◎ Φ0.01 A-B 后侧面Φ12mm孔 Φ120+0.019 1.6 Φ35mm吊耳孔 Φ350+0.027 3.2 ∥ 0.05 C 该反向齿轮箱形状复杂、结构简单，属于典型的箱体零件。为了实现改变方向、力矩等功能，其轴承孔与轴承有很高的配合要求，因此尺寸加工精度要求较高，而且要求较高的同轴度。上盖结合面作为设计基准和定位基准，要求较高的平面度。为了保证齿轮箱有较高的装配精度，上盖面采用销定位。吊耳孔虽然尺寸精度要求不高，但要求对上盖面有很好的平行度。 综上所述，该反向齿轮箱的各项技术要求比较合理，符合零件在实际工作中的功用。 三 审查反向齿轮箱的工艺性 分析零件图可知，齿轮箱的上盖接合面和后侧面均要求铣削加工，上盖接合面的四角伸出端与左右端面相接，这样既减少了加工面积，又减少了材料的使用，同时还提高了接触刚度；加工Φ47mm轴承孔和Φ35mm轴承孔时，由于孔径较大，要选择镗刀进行加工，为了满足两孔的同轴度，可以用在一个工位里完成它们的加工；该齿轮箱是单件小批量的生产，要求工序尽可能的集中，因此多选用在加工中心上完成，以提高生产效率。由此可见，该零件的工艺性较好。 四 选择毛坯 由于该反向齿轮箱在工作过程中不会受到很大的冲击载荷，对齿轮箱的强度的冲击韧性要求不是很高所以毛坯可以选用铸件。由于是单件小批量生产，可以选用灰铸铁材料，用金属模砂型机械铸造的方法得到毛坯。 五 定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 1. 精基准的选择 根据该箱体零件的技术要求和装配要求，选择上盖结合面和后侧面作为精基准进行加工，然而这两个平面是需要加工的表面，因此首先要加工这两个面。选择上盖接合面和后侧面作精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。由于上盖接合面和后侧面又是作为设计是选用的基准，因此选用它们作为基准又遵循了“基准重合”的原则。选用上盖结合面作基准时，采用一面两孔的方式定位，夹紧稳定可靠。 2. 粗基准的选择 作为粗基准的表面应平整和光洁，不能有飞边、浇口、毛刺、冒口及其他的缺陷。本箱体零件选用下底面作为粗基准。以下底面作为粗基准加工上盖接合面和后侧面，可以为后续工序准备好精基准。 六 工序的分散与集中 本零件是单件小批量生产，可以选择工序集中原则来安排齿轮箱的加工工序。这样就可在工件的一次装夹中，加工好工件的多个平面。因此可以较好地保证这些表面之间的相互位置精度，同时可以减少装夹的次数和辅助时间，并减少工件在机床之间的搬运次数和工作量，有利于缩短生产周期。选用工序集中原则，还可以减少机床和夹具的数量，并相应地减少操作工人，节省车间面积，简化生产
和生产组织管理工作。 七 加工顺序的安排 1. 机械加工顺序 （1） 遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——上盖接合面和后侧面。 （2） 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，再安排精加工工序。 （3） 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——上盖接合面和后侧面，后加工次 要表面——左右端面和四角端面。 （4） 遵循“先面后孔”原则，先铣削上盖接合面，再钻接合面上的孔，先铣削吊耳凸台面，再钻孔。 2.热处理工序 先对铸件毛坯进行正火处理，以提高其金属性能。 2. 辅助工序 在热处理之后、粗加工之前对铸件涂底漆，以防止工件生锈；精加工之后，安排去毛刺、清洗和终检工序。 八 机床的选用及工艺设备选用 在单件小批量生产前提下，为了满足工序集中的原则，可以选用高效专用设备和组合机床，该零件多选用加工中心完成加工过程，其中就有四轴联动的加工中心。在加工的初始阶段选用了通用的立式铣床，这些要提出机床特征并注明机床的型号。工艺设备主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片上写出它们的名称，如钻头、千分尺、塞规和铣床夹具等。该零件的加工采用专用夹具。 九 确定加工
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表2列出了反向齿轮箱的工艺路线 反向齿轮箱工艺路线、设备及工装的选用 加工表面 表面粗糙度Ra/um 加工方案 上盖结合面 1.6 粗铣-半精铣-精铣 前端面 6.3 粗铣 吊耳上凸台面 6.3 粗铣 左右侧面 6.3 粗铣 上盖接合面Φ12mm孔 6.3 钻 Φ16mm沉头孔 6.3 锪 Φ47mm轴承孔 1.6 粗镗-半精镗-精镗 Φ35mm轴承孔 1.6 粗镗-半精镗-精镗 前端面Φ12mm孔 1.6 扩铰 Φ35mm吊耳孔 3.2 粗镗-精镗 十 确定加工路线 在综合考虑上述工作结果和工序顺序安排原则的基础上，将反向齿轮器箱体零件的工艺路线填入机械加工工艺卡片中。卡片见附页。 第二部分：三号夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，经过与老师协商，决定设计三号夹具。该工序要加工两个不同尺寸的轴承孔，且轴承孔有同轴度要求，故在设计夹具是考虑利用转位工作台进行。另外还要加工吊耳孔，其与上盖结合面有平行度要求，最后加工前端面上的孔。 一、定位方式和定位元件的选择 完成该箱体的加工一共需要三个不同的夹具，根据PROC设计，三号夹具用在以上盖结合面为定位面加工左右两端面的轴承孔，吊耳孔和前端面上的孔。由于上盖结合面已经精加工，且是设计基准，故根据“基准重合”原则可以设为精基准，利用上盖结合面上有4个孔中的两个孔，采用一面两销定位方式来加工。 一面两孔组合定位常用于加工箱体、杠杆、盖板等零件，易做到基准统一，保证工件的位置精度，又有利于夹具的设计与制造。工件的定位平面一般是加工过的精基面，两孔可以是工件结构上原有的，也可以是为定位需要而专门设置的工艺孔。一面两孔定位时相应的定位元件是一面两销，两定位销可以有以下两种：(1)两个圆柱销（图1）；(2)一个圆柱销和一个削边销（图2）。 图1两个圆柱销 图2 一个圆柱销和一个切边销 图1这种定位是过定位，沿连心线方向的自由度被重复限制了，只能用于加工要求不高的场合，使用较少。三号夹具采用图2的定位方式。工件以平面作主要定位基准，用支承板限制工件的三个自由度；其中一孔用定位销定心定位，限制工件的两个自由度；另一孔用菱形销定位，仅消除工件的一个转动自由度，如图3所示。菱形销作为防转支承，其轴长方向应与两销的中心连线相垂直，并应正确选择菱形销直径的基本尺寸和经削边后圆柱部分的宽度，以保证仅限制一个转动自由度的功能。 EMBED PBrush \* MERGEFORMAT 另外本人甩卖全部机械毕业设计5元一份（全部甩卖）
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